?????????????? ??????? +7 (499) 553-00-33
Гусевский арматурный завод основан в 2002 году в г. Гусь-Хрустальный Владимирской области. Сегодня предприятие входит в число ведущих российских производителей арматуры для систем трубопроводного транспорта нефти. Одна из ключевых задач предприятия на 2013 год — ввести в строй новые производственные мощности на площади более 20 тыс. кв. метров. По сути, речь идет о вводе в эксплуатацию крупнейшего в регионе современного комплекса по производству арматуры для нужд нефтегазовой отрасли.
О текущей деятельности предприятия и перспективных разработках в сфере трубопроводной арматуры в интервью OGJ рассказал генеральный директор ООО «Гусар» Александр Березкин.
— В этом году заводу исполнилось 10 лет. Расскажите, с чего все начиналось?
— Все началось с идеи, которая сплотила вокруг себя небольшую группу энтузиастов. У каждого из нас на тот момент был значительный опыт работы в арматуростроении — в среднем 20–30 лет. Мы хорошо знали не только специфику отрасли, но и коренные проблемы, которые долгое время сдерживали ее развитие в нашей стране. Так сложилось, что отношение отечественной промышленности к такому изделию, как задвижка, всегда было довольно прохладным. Крупных производителей запорной арматуры — как для коммунальных сетей, так и для магистральных трубопроводов — были единицы, а технологии производства не менялись десятки лет. В итоге арматурная промышленность стала заметно отставать от темпов развития основных сфер потребления. Особенно это стало очевидно в нефтегазовой отрасли, куда пришли западные компании с новейшими технологиями добычи и транспортировки углеводородов. Немногие заводы, оставшиеся в России после распада СССР, уже не отвечали требованиям новых отраслевых стандартов.
Мы хотели изменить положение, которое сложилось на рынке трубопроводной арматуры в начале 2000-х годов, поэтому поставили цель: освоить производство самой современной продукции, и только высшего качества. Начинали, разумеется, «с нуля», смонтировав оборудование в одном из пустующих цехов города Гусь-Хрустальный. Первую линейку продукции завода «Гусевская арматура» (позднее он стал называться «Гусар») составляли всего три вида клиновых задвижек, самой распространенной серии 30с41нж. Сегодня номенклатура завода насчитывает уже более 300 типоразмеров, включая шиберные задвижки большого диаметра для магистральных трубопроводов, поставляемых в том числе по заказу компании «Транснефть».
— Можно ли считать вашу исходную цель достигнутой?
— Мы стремились создать производство арматуры, удовлетворяющее самым жестким требованиям заказчиков и самым высоким стандартам качества, которые существуют на рынке. И в основном, я считаю, эта цель достигнута. Продукция завода «Гусар» сегодня поставляется во все регионы страны, нам доверяют ответственные заказы крупнейшие российские компании. Одно из последних наших изделий, разработанных по заданию ОАО «АК «Транснефть» — шиберная задвижка DN800 PN 8,0 МПа — завоевала первое место на конкурсе «100 лучших товаров России 2011 года», в номинации «Товары производственно-технического назначения».
Хотел бы подчеркнуть, что с самого начала мы стремились создать современное, но при этом нестандартное предприятие, с рациональной моделью трудовых отношений: не завязанных только на прибыли, а с опорой на личную ответственность и, не сочтите за высокопарность, преданное служение общему делу. Все это в комплексе позволяет эффективно управлять производством. Большей части высококвалифицированных рабочих, занятых на основном производстве, мы предоставили право маркировать детали личным клеймом, в результате — полное отсутствие брака при изготовлении продукции.
Такие подходы в кадровой политике при организации производства всегда более хлопотные и затратные. Но в итоге они приносят ощутимую отдачу. Во всяком случае, сегодня я могу с уверенностью сказать, что так, как мы, а именно с коллективной нацеленностью на результат, мало кто работает в нашей сфере. Соответственно, такой показатель, как объем произведенной продукции на одного работника, у нас сегодня в 2–3 раза выше, чем производительность труда на других предприятиях по производству арматуры.
— Как быстро Гусевскому заводу удалось выйти на крупных потребителей в нефтегазовой отрасли? И была ли изначальная задача осваивать размерную линейку продукции, ориентируясь именно на этот рынок?
— Поиск клиентов мы начали с демонстрации нашей продукции потенциальным заказчикам, для этого нам пришлось объехать практически половину страны и наглядно продемонстрировать рынку наши возможности. Сначала приходилось буквально «отдавать» изделия по бросовым ценам, чтобы их просто попробовали в работе. Первые партии задвижек попадали в основном в жилищно-коммунальный сектор. Когда качество изделий завода, наконец, оценили и стали рекомендовать друг другу все больше профессионалов, наша продукция стала попадать в поле зрения предприятий по нефтепереработке. Затем появились заказы на задвижки для месторождений и магистральных трубопроводов. Нашим первым крупным клиентом в топливно-энергетической отрасли стал «Сургутнефтегаз». Затем последовали заказы от компаний ТНК BP, «Роснефть», «Сибур» и других.
В свою очередь, сотрудничество с ведущими компаниями ТЭК, прежде всего с ОАО «АК «Транснефть» и РАО «Газпром», стало мощным стимулом для расширения ассортимента крупногабаритных изделий, поиска новых технологических решений.
— В ноябре на «Гусаре» завершились испытания опытного образца системы предохранительных устройств (СПУ), предназначенной для объектов «Транснефти». Это был эксклюзивный заказ с ограниченным серийным выпуском или продукция может иметь спрос в других сферах?
— Прежде всего, стоит подчеркнуть, что образец СПУ с пневматической системой управления на азоте DN 400, PN 4,0 МПа — это одна из наших последних работ в рамках НИОКР, основным заказчиком которой выступила дочерняя структура ОАО «АК «Транснефть» — НИИ ТНН (ООО «Научно-исследовательский институт транспорта нефти и нефтепродуктов» — прим. ред.). Это действительно очень перспективное устройство, которое в России до сих пор не производилось, и аналогичные защитные системы поставлялись на трубопроводы исключительно из-за рубежа. Сегодня мы практически освоили производство этой продукции. Первый образец, после серии приемочных испытаний, был поставлен на нефтепровод «Восточная Сибирь — Тихий океан». В настоящее время продолжаются промышленные испытания СПУ.
Перспективы спроса на СПУ просматриваются, прежде всего, в нефтяной отрасли. Поскольку это оборудование предназначено для защиты от гидравлического удара и превышения допустимого давления на магистральных нефте- и нефтепродуктопроводах. Особенно это актуально для участков добычи и транспортировки нефти в районах с повышенной сейсмичностью, где вероятны землетрясения магнитудой от 6 до 9 баллов. Но, впрочем, данные устройства могут применяться в любой среде. Это уже вопрос рентабельности и необходимого минимума безопасности объекта.
Мы ставим качество всех наших изделий на первое место, но при этом вторая наша главная задача — максимально экономить ресурсы наших клиентов. На всех этапах, от закупки сырья до выбора технологии производства (например, литье или штамповка), мы стремимся выбрать оптимальное решение, чтобы итоговая цена изделия была несколько ниже, чем в целом по рынку, но без ущерба для потребительских свойств.
— Какую роль играет выбор заготовки для производства задвижек?
— Все опытные образцы, как правило, изготавливаются из штампованной заготовки. Но для серийного производства литье, безусловно, дешевле. Поскольку собственного литейного цеха на заводе нет, мы нашли возможность разместить этот вид производства у наших партнеров. Так, предположительно с середины будущего года, отливка заготовок для клиновых и шиберных задвижек диаметром 300–1200 мм будет производиться на челябинском заводе «БВК». Опытные плавки в Челябинске уже проведены. Это позволит значительно сэкономить ресурсы при производстве стальных задвижек и других компонентов крупногабаритной арматуры.
— Возвращаясь к вопросу о покраске: как и где налажена эта часть производства?
— Покрасочная линия была смонтирована непосредственно на заводе в Гусь-Хрустальном, в конце 2009 года. К выбору оборудования для окраски подходили так же тщательно, как и во всех производственных циклах. Остановились на итальянской линии ТAISS, которая позволяет в автоматическом режиме окрашивать все задвижки диаметром до 600 мм. В состав линии входит дробеструйная обработка поверхности, химическая обработка, покраска и сушка. Кроме этого, в 2011 году мы запустили участок антикоррозийного покрытия усиленного типа для задвижек с подземной установкой. Таким образом, мы стараемся применять все новейшие технологии, которые существуют сегодня, для каждого цикла производства.
— Завод оснащен преимущественно импортным оборудованием, это также принципиальный выбор?
— Скорее, это вынужденный выбор. Потому что отечественная промышленность не производит современных станков для арматуростроения. Заводы, которые выпускали аналогичное оборудование в советский период, прекратили существование в самом начале 1990-х. Но при этом правительство до сих пор не снижает ввозные пошлины на станки для производства трубопроводной арматуры. Поэтому те немногие заводы, которые сегодня работают в этой сфере и которые, в частности, намерены модернизировать производство, несут значительные расходы при покупке зарубежного оборудования.
— И все-таки в 2011 году вы тоже решились на модернизацию, несмотря на огромные затраты. Что уже сделано и что в планах на ближайшее время?
— В конце прошлого года было принято решение о строительстве нового производственного корпуса площадью 22 тыс. кв. метров, где будет размещено новое технологическое оборудование. До конца текущего года планируем ввести в строй первую очередь нового комплекса, площадью порядка 7 тыс. кв. метров. С тем чтобы уже в начале 2013 года запустить в эксплуатацию новые производственные мощности, а в феврале приступить к выпуску продукции на новых площадях.
Ввод новых мощностей позволит увеличить объемы производства. Ассортиментный ряд после модернизации завода мы рассчитываем увеличить как минимум на 30 процентов. Мы намерены использовать вводимые мощности для производства крупногабаритных изделий. Так, в ближайшее время планируется начать производство шаровых кранов для «Газпрома», диаметром до 1000 мм. В настоящее время продолжаются испытания бескавитационного регулятора давления шарового типа для нефтепроводов, это также один из опытных образцов по программе НИОКР.
В целом программа освоения на 2013 год еще будет дорабатываться, и, думаю, она заинтересует наших потребителей.
— Поскольку интервью будет опубликовано в канун Нового года — ваше новогоднее слово конкурентам, партнерами и друзьям.
— Я уважаю конкурентов и люблю своих друзей… Благодаря конкурентам ты находишься в постоянном тонусе — всегда полезно знать, что кто-то наступает тебе на пятки. Во всяком случае, именно конкурентам мы обязаны тем, что выпускаем сегодня продукцию высокого мирового уровня. Поэтому я желаю всем нашим партнерам, конкурентам и друзьям дальнейшего развития и совершенствования в новом 2013 году, реализации задуманных планов и успешной продуктивной работы.
