Современное сталелитейное производство
Этапы строительства: 2016-2018 гг.
Мощность литейного производства —
7-8 тыс. тонн литья в год.
Инвестиции — 1,7 млрд руб.
Площадь — 20 тыс. кв.м.
Открытие завода состоялось в феврале 2018 года.
Современное сталелитейное производство введено в эксплуатацию на ООО «Гусар» в декабре 2017 г. с годовым объемом стального фасонного литья 6 тыс. тонн.
Новый цех обеспечивает арматурный завод «Гусар» высококачественной, отвечающей всем стандартам и требованиям заготовкой, для производства клиновых и шиберных задвижек.
Литейное производство оснащено современным оборудованием: плавильные печи, формовочная линия, термические печи, дробеметное оборудование. Изготовление модельной оснастки осуществляется на 3-х и 5-ти осевых станках с ЧПУ с использованием CAD/CAM/CAE-систем проектирования. Разработка конструкции отливок производится с применением специализированного программного комплекса моделирования условий кристаллизации.
Преимущества литейного производства ООО «Гусар»:
- Собственное конструкторский отдел — разработка конструкций отливок с применением программ моделирование процесса кристаллизации;
- Изготовление модельной оснастки на станках с ЧПУ — сокращение времени изготовления оснастки и повышение геометрической точности;
- Использование для облицовочной смеси хромитового песка — улучшает качество поверхности отливки и повышает плотность и сплошность металла, исключает усадочную пористость;
- Управление плавильными печами при помощи программных средств — обеспечивает повышение качества металла;
- Заливка литейных форм из стопорных ковшей — исключает появления дефектов типа «шлаковая раковина» в отливках;
- Термические печи с программным управлением — обеспечивают равномерное распределение температуры в рабочем пространстве печи, что повышает качество термообработки.
- Осуществляется контроль по всем технологическим переделам литейного производства с занесением данных заводские журналы контроля и в централизованную электронную базу.
Возможности литейного производства ООО «Гусар» позволяют изготавливать фасонное литье для различных отраслей машиностроения: заготовки для атомной энергетики, для нужд РЖД, арматуростроения, судостроения и т.д. Отливки могут быть изготовлены как по ГОСТам, так и по зарубежным стандартам и по отдельным техническим требованиям Заказчика.
Уcтановленное и эксплуатируемое существующее основное технологическое и лабораторное оборудование позволяет получать отливки:
По химическому составу и структуре:
- из углеродистых (низкоуглеродистых и среднеуглеродистых) нелегированных сталей ферритного и ферритно-перлитного классов;
- из углеродистых низколегированных сталей, в том числе и хладостойких, перлитного класса;
- из среднелегированных сталей, в том числе и жаропрочных, теплоустойчивых перлитно-ферритного и перлитно-мартенситного классов;
- из высоколегированных коррозионностойких, жаропрочных сталей ферритного, мартенситного, мартенситно-ферритного, аустенитно-ферритного и аустенитного классов.
По требованиям и назначению литой детали на отливки ответственного (группа 2 ГОСТ 977) и особо ответственного назначения (группа 3 ГОСТ 977) с проведением разрушающих и неразрушающих видов контроля (твердости, механических свойства при нормальных и низких температурах, металлографического анализа величины зерна и засоренности неметаллическими включениями, РК, УЗК, ЦД, МПД).
По массе отливок: мелкие — от 5 до 100 кг средние — от 100 до 1000 кг и крупные — от 1000 до 3000 кг.
По габаритным размерам — максимальные размеры отливок — до 2000×1500×500 мм.
По классу размерной точности стальных отливок 9Т…11Т и точности по массе не более 5 класса по ГОСТ 53464-2009.
По способу выплавки сталей — отливки из электростали, выплавленной в индукционных печах промышленной частоты с нейтральной футеровкой.
Плавильное отделение:
- индукционные плавильные печи в количестве 3-х штук емкостью 0,5; 2; 4 тонны.
Формовочное отделение:
- линия изготовления мелких и средних форм, изготовление отливок массой до 250 кг, производительность 4 формы/час, оснащена смесителем производительностью 40 т/час, вибростолом для уплотнения смеси, устройством автоматической протяжки полуформ, покрасочной ванной для нанесения противопригарного покрытия, системой рольгангов. Сборка форм производится в автоматическом режиме.
- участок изготовления крупных форм, изготовление отливок массой от 250 до 3000 кг, производительность 1 форма в час, оснащен смесителем производительностью 60 т/час, вибростолом для уплотнения смеси, устройством автоматической протяжки полуформ, покрасочной ванной для нанесения противопригарного покрытия, системой рольгангов.
Стержневое отделение:
- оснащено смесителем производительностью 5 т/час, вибростолом для уплотнения смеси, покрасочной ванной для нанесения противопригарного покрытия, системой рольгангов.
Термическое отделение:
- термические печи с выкатным подом в количестве 4 шт., максимальная температура нагрева — 1200 °С, равномерность температуры в рабочем пространстве печи ±5 °С.
- закалочные ванны с системой регулирования температуры, закалочная среда — вода.
Модельный участок:
- используемые материалы — фанера, пластик;
- 3-х; 5-ти координатные станки;
- покрасочная камера для окраски модельных комплектов
Производство имеет лаборатории, которые оснащены современным лабораторным оборудованием:
- лаборатория по контролю формовочных и стержневых материалов и смесей;
- лаборатория экспресс анализа химического состава металла;
- лаборатория анализа химического состава ферросплавов;
- лаборатория контроля механических свойств на разрыв при комнатной температуре; ударной вязкости, как при нормальной температуре, так и при отрицательных;
- лаборатория металлографических исследований;
- лаборатория неразрушающих методов контроля (УЗК, МПД, ПВК, РК).
